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浙江鑫淼航燃动力股份有限公司新建年产7.5万件高温合金零部件精密成型项目

审批

浙江-嘉兴-嘉善县

发布时间： 2026年10月26日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0400MA2JFYRC24	蔡稷惟
徐秋磊	省市**县
省市**县陶庄镇循环经济产业园内（申玉路166号）

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

******年产7.5万件高温合金零部件精密成型项目

2021版本:074-航空、航天器及设备制造	C3744-C3744-航空相关设备制造
	省市县省市县陶庄镇循环经济产业园内（申玉路166号）
经度:120.771530 纬度: 30.964590	**环境局分局
	2024-06-19
嘉环（善）建〔2024〕79号	****
2025-06-24	32300
261	****
****0400MA2JFYRC24	****
****0400MA2JFYRC24	******公司
913********080868	2025-11-17

2026-09-17	2026-10-23
	https://zjhebang.com/environmental-acceptance-12156.html

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

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规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产7.5万件高温合金零部件	年产7.5万件高温合金零部件
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生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

详见环评文件P37至P48	高温合金零部件生产工艺说明：（1）、蜡料加热混合蜡料混合罐内加入蜡料后采用电加热，加热温度约96℃，混合时间1小时，加热过程密闭。（2）、压制蜡型 4台射蜡机可自动连续完成熔蜡、射蜡制蜡型和开模过程。我公司根据工艺设计定制了模具，射蜡机通过电加热将蜡料熔化，熔化温度约80~90℃，熔化后保温至55~60℃后压入模具内，在常温下2-3分钟后即可固化，全程密闭。空心零件蜡模的压制前需在模具内放置陶瓷型芯（97%-99%二氧化硅SiO2，1%-3%氧化铝Al2O3），蜡料在一定温度和压力下充型并包裹陶瓷型芯。（3）、蜡模修型固化后的蜡型需要人工检查，并将发现缺陷的蜡型点蜡修补漏损处、人工修剪毛刺等，人工剪修产生的边角料可全部回收再利用。（4）、蜡模组树将较小体积的单件蜡型的端面热烙，然后粘接组合成蜡型，再进入清洗工序。该过程利用电烙铁加热蜡型端面，蜡型熔化会产生有机废气，我公司在修型、组树操作台上方设置了集气罩，废气经集气罩收集后由管道送至干式过滤箱过滤+活性炭吸附后在车间排放。（5）、蜡组清洗组树后的蜡型转移至清洗槽内清洗，主要清洗蜡型表面油渍，清洗方式为手工水清洗，清洗时间约1分钟，以蜡型表面呈现粗糙感为准，清洗温度约23±2℃，第1个清洗槽添加中性清洗剂（阴离子表面活性剂（磺酸）30~50%、非离子表面活性剂（EO-3,AO-9）10~15%、水40~55%），第2和3个清洗槽用自来水，清洗槽规格为1.2m1.2m1.2m，3个常规容量为1.44m3。第1个中性清洗剂为长期使用，随消耗补充清洗剂。第2和3个清洗槽1天更换1次，更换产生清洗废水，定期排放至厂内污水处理线。清洗后蜡型自然晾干。该过程会产生蜡型清洗废水。（6）、制壳项目制壳共设计建造2条线（1条手动制壳线、1条自动制壳线），其中小件、量少零件采用手动沾浆机、淋砂机进行制壳；大型件、批量大零件采用模壳自动线进行制壳。浆料配制：项目2条线制壳工艺原理相同，主要由沾浆机、淋砂机组成。锆英粉，刚玉粉，莫来粉，硅溶胶（二氧化硅30.5%、水69.5%）按一定比例投入沾浆机料浆筒内自动搅拌均匀成料浆。该过程配浆机投料会产生投料粉尘，我公司设置了集气罩收集，通过滤筒除尘器处理，搅拌过程硅溶胶中有水份挥发。面层粘浆淋砂：人工或机械手将清洗后的蜡型浸入料浆中，时间约1-22分钟，再人工或机械手转移至淋砂机内进行雨淋式淋砂，淋砂过程蜡型自动旋转确保蜡型表面均匀粘砂，淋砂时间约30秒，淋砂机下方设置了收集槽，砂料（莫来砂、锆英砂、刚玉砂）经收集后回用。粘砂后的蜡件在室内空气中保持一定温度、一定湿度自然晾干，冬季需风扇吹干，干燥温度保持在22±2℃，湿度55±10%，干燥时间约8-10小时。淋砂过程会产生淋砂粉尘，集气罩收集，通过滤筒除尘器处理，根据产品设计要求重复上述过程若干次以增加型壳厚度。背层粘浆淋砂：人工或机械手将清洗后的蜡型浸入料浆中，时间约1分钟，再人工或机械手转移至淋砂机内进行雨淋式淋砂，淋砂过程蜡型自动旋转确保蜡型表面均匀粘砂，淋砂时间约30秒，淋砂机下方设置收集槽，砂料经收集后回用。粘砂后的蜡件在室内空气中保持一定温度、一定湿度自然晾干，冬季需风扇吹干，干燥温度保持在22±2℃，湿度30±10%,干燥时间约8-10小时。淋砂过程会产生淋砂粉尘，集气罩收集，经滤筒除尘器处理。根据产品设计要求重复上述过程若干次以增加型壳厚度。以上整个制壳过程产生的配浆料粉尘、粘浆淋砂粉尘、统称为制壳废气，由集气罩收集后经过滤筒除尘器除尘处理，处理后满足《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020），达到排放标准后车间内无组织排放。（7）、脱蜡及回收脱蜡：将干燥后的模壳放入脱蜡釜釜体内，釜体下方设置集蜡槽，脱蜡釜配备电加热蒸汽发生器（含软水制备），将软水加热制成蒸汽后进入脱蜡釜釜体内，快速熔化模壳内中温蜡，确保中温蜡快速从模壳内溶化出来而不会对模壳造成破坏。蒸汽加热温度约184℃，脱蜡压力为0.8mPa，脱蜡温度约175℃，脱蜡时间约12分钟。高温蒸汽经热能回收装置降温处理，冷凝后进入集水装置，产生脱蜡废水，剩余少量水蒸汽。高温水蒸气遇到常温状态下的蜡件，部分冷凝后滴落至脱蜡槽内与中温蜡一起被收集，大部分水蒸气由脱蜡釜顶部集气装置收集后进入蜡处理设备用于蜡脱水回收。中温蜡加热熔化后会产生有机废气，由于中温蜡与水不相溶，因此脱蜡后收集水蒸气中不会含有中温蜡，仅含有挥发产生的有机废气，统称为脱蜡废气。蜡回收：脱蜡槽收集后的中温蜡由于含有部分水蒸气冷凝后的水，因此需利用蜡处理设备进行脱水回收。中温蜡经脱蜡槽收集后经蜡输送管道进入蜡处理设备中，蜡处理设备利用脱蜡釜脱蜡后收集的水蒸气（脱蜡废气）热能来间接加热中温蜡，加热至100℃后，中温蜡中混合的少量水分变成蒸汽排出。该部分蒸汽含有少量中温蜡熔化挥发产生的有机废气，统称为蜡回收废气，该部分废气与脱蜡废气一起收集后由干式过滤箱过滤+活性炭吸附装置处理，处理达标后尾气通过28m高排气筒（DA001）高空排放。经脱水后的废蜡在常温下凝固后作为固废外卖综合利用。中温蜡经脱蜡槽收集后经蜡输送管道进入吨袋中收集储存于一般固废仓库，出售至蜡回收厂家处理后再利用。（8）、模壳焙烧模壳焙烧使用台车炉、旋转炉。蜡件脱蜡后形成型壳，为烘干型壳内水分，并使型壳温度与浇铸温度相近，避免因温度急剧变化造成的型壳破裂，需对型壳进行焙烧和预热。模壳焙烧炉采用天然气燃烧直接加热，去除型壳内结晶水，加热温度约1000℃左右，保温1小时。为保证充分燃烧，设备具有二次补充燃烧功能，确保燃烧充分。天然气燃烧会产生燃烧废气，经焙烧设备自带净化处理装置处理，处理达标后尾气通过28m高排气筒（DA001）达标排放。（9）、模壳包棉如模壳裂纹，可采用耐火泥（铝矽酸盐，黏土，硅酸钠，氧化铝，氧化钙，水，杂质）进行修补，耐火泥废料归入固体废料储存于一般固废仓库最终外卖综合利用。另外，为合金浇注后形成顺序凝固和保证冒口位置组后凝固，采用二氧化硅为主的纤维材料制成的保温棉（二氧化硅60%-70%，氧化锆25%-33%，氧化镁2%-8%，其他<1%）作为保温材料。一般包裹厚度为5、10、15和20毫米厚。废保温棉（边角料）作为固体废料储存于一般固废仓库最终外卖综合利用。模壳包棉过程会产生少量的废耐火泥和废保温棉，作为固体废料储存于一般固废仓库最终外卖综合利用。模壳包棉过程会产生少量包棉废气，通过工作台自带抽风、除尘处理，处理达标后尾气通过28m高排气筒（DA001）高空排放。（10）、熔炼浇注项目共设置4台真空浇注炉，分别是1台150kg真空等轴晶炉、1台25kg真空单晶炉、2台50kg真空浇注炉。真空浇注炉全部使用电加热，炉内为真空环境，包含熔炼室，模壳室，加料室，开始工作前将浇铸型壳安装在预定位置，项目不同产品单独使用镍基合金，无混合熔炼，根据产品选择合金棒料（镍合金），经称量后加入熔炼炉内。然后炉体内抽真空，熔炼炉开始加热，加热温度为1600℃，加热时间15分钟。合金棒料熔化后进行倾倒浇铸，金属溶液倒入型壳中，在型壳内冷却成型。熔化过程中需对设备使用冷却水进行降温，凝壳炉配套有冷却系统，升温后的冷却水通过冰水机冷却后循环使用，定期补充因蒸发而损耗的冷却水。熔化及浇注过程会因金属及其化合物挥发、蒸发而产生少量烟尘，熔炼过程密闭，铸件经冷却、静置后出炉，烟尘逸出量较少。铸件冷却工位经集气装置收集后采用滤筒除尘器处理，处理达标后尾气通过28m高排气筒（DA004）高空排放。（11）、清壳利用高压水枪将型壳破开，并将铸件表面残留的型壳冲洗干净，清壳过程在专用清壳室内，配备1支高压水枪，压力为12MPa，流量为1.95吨/小时，工作时间为2小时/天。此过程设备采用自来水高压冲洗型壳，会产生清壳废水，经静置后直排污水井。清壳过程会产生模壳碎片废型壳，统一收集储存于一般固废仓库最终销售至回收单位可制造耐火砖。（12）、切割利用切割机设备对浇注成型后的铸件进行切割、去除毛坯件浇冒口，使用的砂轮片（55%SiO2，45%AI2O3）为易损耗件，该过程会产生切割粉尘、金属废边角料及切割噪声。切割废气经收集后由布滤筒除尘器处理，处理达标后尾气通过28m高排气筒（DA004）高空排放。（13）、修整毛坯件利用砂带机对铸件表面进行修整、抛光处理，去除氧化皮等杂质，提高外观质量。修整过程在修整房内进行，修整用打磨设备无法密闭，因此，我公司在打磨工位上方设置了集气罩，对打磨粉尘进行收集，切割废气经收集后引至布滤筒除尘器处理，处理达标后尾气通过28m高排气筒（DA004）高空排放。项目使用的砂带为易损耗件，打磨过程会产生废砂带和设备噪声。废砂带收集后储存于一般固废仓库，最终外卖综合利用。（14）、喷砂抛光后的工件利用喷砂机进行喷砂处理，原料为不同粒径的刚玉砂料，表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，提高工件表面机械性能。喷砂过程喷砂机密闭，喷砂粉尘经喷砂机自带集尘装置收集后处理，喷砂设备密闭性较好，废气引至设备自带除尘器处理，处理达标后尾气通过28m高排气筒（DA004）高空排放。喷砂过程会产生废砂，滤筒收尘和设备噪声。废砂收集后储存于一般固废仓库，最终外卖综合利用。（15）、脱芯脱芯釜设备在高温高压的环境下，用化学溶剂（35%左右氢氧化钾水溶液）与陶芯材料充分接触从而去除铸件中陶瓷型芯。工作流程为抽真空→电加热→沸腾加压→排气→电加热→沸腾→加压→排气的循环过程，重复以上步骤，然后釜体内的碱液排空至碱液储存箱内（尺寸长1.5mx宽1.0mx高1.0m）后重复利用，沸腾后排气直接排到碱液储存箱内，箱内制作排管用冰水机冷却，排出的碱蒸汽降温变成冷凝水排入到箱内，避免碱蒸汽的直接排放。该工序中，碱液每三个月更换一次，废碱液收集后储存于危废仓库，最终委托**安全处置。脱芯过程中产生的碱雾经集气罩统一收集后由碱雾塔（酸洗中和）装置处理，处理达标后尾气通过28m高排气筒（DA005）高空排放。（16）、热等静压HIP（委托外协）热等静压工艺是将制品放置到密闭的容器中，向制品施加各向同等的压力，同时施以高温，在高温高压的作用下，制品得以烧结和致密化。铸件进行热致密化处理，通过热等静压处理后，铸件可以达到100%致密化，提高铸件的整体力学性能。该工艺过程委托外协处理。（17）、热处理本项目采用电加热真空气淬炉，包括固溶和时效处理两类热处理。加热温度1200℃-1300℃，最高温加热时间2-10小时，然后通入氩气进行冷却，我公司配备5立方米的液罐氩气站。该工段主要用于优化零件组织，使组织均匀分布，以获得需要的性能。该过程无废水、废气等产生。（18）、晶粒度腐蚀本项目配套2条晶粒度检测线进行产品表面晶粒度检查，流程为：腐蚀→冷水冲洗→中和→冷水冲洗→漂洗→超声波清洗→烘干。在溶液槽 800毫米×800毫米×800毫米（有效容积 0.4m3）内浸泡10分钟，其成分为：三氯化铁（300g/L）+盐酸（30g/L）+ 83%-98%磷酸H3PO4+水，每4个月更换一次，废腐蚀液、超声波清洗废液、腐蚀后清洗废水、中和槽废水、中和后清洗废水收集后储存于危废仓库，最终委托安全处置。在自来水清洗槽内浸泡2-3分钟后取出，此槽内废水每10天更换一次，更换的清洗废水收集后储存于危废仓库，最终委托安全处置。放入至浓度5%碳酸氢钠中和槽浸泡，此槽内废水每10天更换一次，更换的中和废水收集后储存于危废仓库，最终委托安全处置。在自来水清洗槽内浸泡2-3分钟后取出，此槽内废水每半个月更换一次，更换的清洗废水收集后储存于危废仓库，最终委托安全处置。在自来水超声波清洗槽，内浸泡2-3分钟后取出，此槽内废水每半个月更换一次，更换的废水更换的超声清洗废液收集后储存于危废仓库，最终委托安全处置。在热纯水漂洗槽内浸泡 2-3分钟后取出，此槽内废水每半个月更换一次，更换的处理站。在烘干槽内电加热至60±10℃后烘干300秒取出。此工序产生检测酸废液收集后储存于危废仓库，最终委托安全处置。产生的盐酸雾经过1套碱喷淋装置（三级）处理，处理达标后尾气通过28m高排气筒（DA006）高空排放。（19）、实验室检验实验室检验包括宏观晶粒度和微观金相检验。宏观晶粒度检验采用白光的目视和拍摄检查，无排放。微观金相检验需试样切割和制样，采用台式切割机切割试样，其中冷却水为设备自带循环处理系统，无废水排放。采用硫酸配置腐蚀剂进行金相组织腐蚀，过程产生少量废腐蚀液，酒精擦拭铸件表面、配制硫酸腐蚀液均在通风柜内进行，硫酸雾经收集后由1套碱喷淋装置（三级）处理，处理达标后尾气通过28m高排气筒（DA006）高空排放。（20）、荧光渗透检验本项目配套1条荧光检测线进行产品表面缺陷检测。基本原理是利用有一定流动性能的高渗透力液体覆盖整个零件，使缺陷和底色有明显的衬度，再去除多余的渗透液，表面喷撒显像粉，使渗透液吸附显像粉后，在暗室内紫外灯下能显现出缺陷。（21）、射线检验利用X射线机对工件进行探伤检验，采用显影剂、定影剂冲洗胶片，最终使胶片成像，来判断材料内部缺陷情况。X光机配套需要洗片。产生废显影液排至污水处理线处理，废定影液和废胶片含有一定量的银离子，收集后储存于危废仓库，最终委托安全处置。本项目使用的X射线机、DR射线机产生的辐射、放射，不在本次验收范围内。我公司于2026年1月已完成辐射安全与防护状况评估报告，环境局部门审批。（22）、精修利用手工打磨台对工件进行精修，打磨过程会产生打磨金属粉尘，采取过滤筒除尘器处理，对打磨粉尘进行收集后出售，精修设备密闭性较好，废气引至设备自带除尘器处理，处理达标后尾气通过28m高排气筒（DA002）高空排放。使用的砂带、磨头为易损耗件，废砂带和废磨头收集后储存于一般固废仓库，最终外卖综合利用。本项目对零件缺陷进行补焊，焊料一般为金属焊丝，焊丝完全消耗无排放。（23）、尺寸检验对工件进行尺寸检验和物理性能检测，确保能够稳定产出合格产品，对不合格地方进行重新设计、修改参数后重新研发验证，研发产成品不合格品为高温合金料，具有较高的价值，存放在特定的返回料储存区，**材料厂家进行处理后再次利用，无固废排放到环境。
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环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

废水方面：本项目废水主要为生产废水（蜡模清洗废水、脱蜡废水、清壳废水、晶粒度腐蚀废水（其中包括废腐蚀槽液、超声波清洗废水、腐蚀后清洗废水、中和槽废水、中和后清洗废水、热纯水漂洗槽废水）、荧光渗透清洗废水、软水制备废水）和生活污水。生产废水经自建污水处理设施处理达标后纳入市政污水管网（其中晶粒度腐蚀废水需单独收集预处理达标后，和其他生产废水再一并处理）于经厂区配套的化粪池、隔油池处理后的生活污水纳入市政污水管网。晶粒度腐蚀废水中腐蚀后清洗废水、中和槽废水、中和后清洗废水经车间污水处理设施处理达标后，排入污水站进行处理。晶粒度腐蚀废水中废腐蚀槽液、超声波清洗废水作为危废，委托有资质单位处理。晶粒度腐蚀废水中热纯水漂洗槽废水直接排入污水站进行处理。废气方面：本项目主要产生的废气为石蜡废气、制壳废气、显像粉尘、脱蜡及蜡回收废气、模壳焙烧废气、模壳包棉废气、模壳包棉废气、模壳预热废气、荧光渗透废气、喷砂、精修粉尘、熔铸烟尘、铸件清理粉尘、脱芯废气、晶粒度腐蚀废气、实验室废气和食堂油烟废气。针对废气的处理，企业需安装7套废气处理设施，具体如下：石蜡废气：每台射蜡机、检修、组树操作台上方设集气罩，废气经集气罩统一收集后，由滤箱过滤+活性炭吸附装置处理后在车间内排放。制壳废气：要求配料、涂砂工序在密闭设备内进行，缩小操作口大小，提高收集效率，粉尘经集气罩统一收集后通过滤筒处理后在车间内排放。显像粉尘：采取密闭抽风+滤筒除尘，在暗室内沉降，不排放。脱蜡及蜡回收废气：废气经集气罩统一收集后，由干式过滤箱过滤+活性炭吸附装置处理，尾气通过28米高排气筒（DA001）高空排放。模壳焙烧废气：焙烧炉密闭性较好，废气经设备自带燃烧机燃烧处理，尾气通过28米高排气筒（DA001）高空排放。模壳包棉废气：包棉工序在仅工作面敞开、其余物面均有围挡的空间内进行。废气经工作台自带抽风、除尘处理，处理达标后尾气通过28米高排气筒（DA001）高空排放。模壳预热废气：预热炉密闭性较好，废气经收集后经设备自带燃烧机燃烧处理，处理达标后尾气通过28米高排气筒（DA002）高空排放。荧光渗透废气：渗透剂挥发气体经收集后由二级活性炭吸附装置处理，处理达标后尾气通过28米高排气筒（DA002）高空排放。喷砂、精修粉尘：喷砂、精修设备密闭性较好，废气由设备自带除尘器处理，处理达标后尾气通过28米高排气筒（DA002）高空排放。熔铸烟尘：经炉体集气装置收集后由滤筒除尘器处理，处理达标后尾气通过28米高排气筒（DA003）高空排放。铸件清理粉尘：加强对修整操作口的围挡，提高收集效率，喷砂设备密闭工作，废气经集气罩统一收集后由滤筒除尘装置处理，处理达标后尾气通过28米高排气筒（DA004）高空排放。脱芯废气：废气经集气罩统一收集后由碱雾塔（酸洗中和）装置处理，处理达标后尾气通过28米高排气筒（DA005）高空排放。晶粒度腐蚀废气：槽边吸收的同时，要求加装活动盖，同时在外围设置软帘围挡，提高酸雾收集效率，废气经收集后由1套碱喷淋装置（三级）处理，处理达标后尾气通过28米高排气筒（DA006）高空排放。实验室废气：酒精擦拭铸件表面、配制硫酸腐蚀液均在通风柜内进行，硫酸雾经收集后引至1套碱喷淋装置（三级）处理，处理达标后尾气通过28米高排气筒（DA006）高空排放。食堂油烟废气：经油烟净化器处理，处理达标后尾气引至屋顶高空排放。噪声方面：采取减振和隔振，采用中等硬度橡胶等容许应力较高的隔振材料与减振沟相结合的方法进行减振，加强日常管理和维修，加强润滑保养，减少转动部位的磨擦，确保设备运转状态良好。固废危废方面：废砂、废金属边角料及不合格品、收集金属尘、一般废包装物、废滤筒等一般固体废物收集后外卖综合利用或综合处置，生活垃圾定点收集后由当地环卫部门定期清运处置；腐蚀废液、脱芯废液、废碱液、废乳化液、废活性炭、污泥、危险废包装物等危险废物委托有相应危废处理资质的单位安全处置；按规范要求改造提升现有各类固废暂存间，实行分类收集、暂存，规范各类固废的台账记录，尤其要加强危险废物暂存管理，严格落实转移联单制度。	废水方面：本项目废水主要为生产废水（蜡模清洗废水、脱蜡废水、清壳废水、晶粒度腐蚀废水（其中包括废腐蚀槽液、超声波清洗废水、腐蚀后清洗废水、中和槽废水、中和后清洗废水、热纯水漂洗槽废水）、荧光渗透清洗废水、软水制备废水。）和生活污水。本项目已按照环评要求建设1套废水处理系统，废水处理系统总处理能力为2m3/h。生产废水先分质分流收集再集中处理，最后达到市政纳管要求。生产废水经自建污水处理设施处理达标后（其中晶粒度腐蚀废水中热纯水漂洗槽废水排入自建污水处理设施，和其他生产废水一并处理。晶粒度腐蚀废水中废腐蚀槽液、超声波清洗废水、腐蚀后清洗废水、中和槽废水、中和后清洗废水按照危废委托**安全处置）与经化粪池、隔油池预处理后的生活污水一起纳入市政污水管网，最终进入西部公司处理达标后排入塘。废气方面：。本项目主要产生的废气为石蜡废气、制壳废气、显像粉尘、脱蜡及蜡回收废气、模壳焙烧废气、模壳包棉废气、模壳包棉废气、模壳预热废气、荧光渗透废气、喷砂、精修粉尘、熔铸烟尘、铸件清理粉尘、脱芯废气、晶粒度腐蚀废气、实验室废气和食堂油烟废气。针对废气的处理，我公司已按照相关法律法规安装7套废气处理设施，具体如下：石蜡废气：每台射蜡机、检修、组树操作台上方设置了集气罩，废气经集气罩统一收集后，由滤箱过滤+活性炭吸附装置处理后在车间内排放。制壳废气：按照要求本项目配料、涂砂工序在密闭设备内进行，缩小操作口，废气经集气罩统一收集后由滤筒处理后在车间内排放。显像粉尘：采取密闭抽风+滤筒除尘，在暗室内沉降，不排放。脱蜡及蜡回收废气：废气经集气罩统一收集后，由干式过滤箱过滤+活性炭吸附装置处理，处理达标后尾气通过28米高排气筒（DA001）高空排放。模壳焙烧废气：本项目焙烧炉密闭性较好，废气经设备自带燃烧机燃烧处理，处理达标后尾气通过28米高排气筒（DA001）高空排放。模壳包棉废气：包棉工序在仅工作面敞开、其余物面均有围挡的空间内进行。废气经工作台自带抽风、除尘处理，处理达标后尾气通过28米高排气筒（DA001）高空排放。模壳预热废气：本项目预热炉密闭性较好，废气经收集后经设备自带燃烧机燃烧处理，处理达标后尾气通过28米高排气筒（DA002）高空排放。荧光渗透废气：渗透剂挥发气体经收集后由二级活性炭吸附装置处理，处理达标后尾气通过28米高排气筒（DA002）高空排放。喷砂、精修粉尘：本项目喷砂、精修设备的密闭性较好。废气由设备自带除尘器处理，处理达标后尾气通过28米高排气筒（DA002）高空排放。熔铸烟尘：经炉体集气装置收集后由滤筒除尘器处理，处理达标后尾气通过28米高排气筒（DA003）高空排放。铸件清理粉尘：强化修整操作口的围挡，提高收集效率，喷砂设备密闭工作。废气经集气罩统一收集后由滤筒除尘装置处理，处理达标后尾气通过28米高排气筒（DA004）高空排放。脱芯废气：废气经集气罩统一收集后由碱雾塔（酸洗中和）装置处理，处理达标后尾气通过28米高排气筒（DA005）高空排放。晶粒度腐蚀废气：槽边吸收的同时，加装了活动盖，同时在外围设置了软帘围挡，提高了酸雾收集效率。废气经收集后由1套碱喷淋装置（三级）处理，处理达标后尾气通过28米高排气筒（DA006）高空排放。实验室废气：酒精擦拭铸件表面、配制硫酸腐蚀液均在通风柜内进行。硫酸雾经收集后引至1套碱喷淋装置（三级）处理，处理达标后尾气通过28米高排气筒（DA006）高空排放。食堂油烟废气：经油烟净化器处理，处理达标后尾气通过25米高排气筒（DA007）高空排放。噪声方面：我公司在设备选型上充分注意选择低噪声设备，对高噪声设备采取局部隔声措施，并对其基础设减振措施；文明操作；加强设备的日常维护、保养，确保所有设备尤**设备处于正常工况。固废危废方面：我公司设有一间一般固废仓库（面积约28平方米）和一间危险废物暂存库（面积约33平方米）。危废仓库外面已张贴危废仓库标识、危险废物警示标志和危险废物管理周知卡，门外已上锁并由专人管理；各类危险废物分类存放并粘贴危废标签，墙上张贴有危废废物相关管理制度。目前危废仓库已做到防风、防雨、防渗措施。本项目产生的一般固体废物：废蜡、废耐火泥、废保温棉、废砂、废金属边角料及不合格品、收集金属尘、废砂带、砂片、磨头、废过滤材料、一般废包装物、废滤筒储存于一般固废仓库（面积28平方米），最终外卖综合利用。生活垃圾委托环卫部门定期清运处置。一般固废在厂内暂存、处置，我公司严格执行《一般工业固体废弃物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）中相关规定。本项目产生的危险废物：废脱芯液、腐蚀废液、超声波清洗废液、腐蚀后清洗废水、中和槽废水、中和后清洗废水、废碱液、废乳化液、废显影粉、废定影液、显影液、废胶片、废活性炭、污泥、含油废包装物、其他危险废包装物储存于危废暂存库（面积33平方米），最终委托安全处置。危险废**公司严格执行《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）中相关规定。
废水治理方面存在变动。环评审批:生产废水经自建污水处理设施处理达标后纳入市政污水管网，其中晶粒度腐蚀废水需单独收集预处理达标后，和其他生产废水再一并处理。晶粒度腐蚀废水中腐蚀后清洗废水、中和槽废水、中和后清洗废水经车间污水处理设施处理达标后，排入污水站进行处理。晶粒度腐蚀废水中废腐蚀槽液、超声波清洗废水作为危废，委托有资质单位处理。晶粒度腐蚀废水中热纯水漂洗槽废水排入污水站进行处理。现有实际:晶粒度腐蚀废水中热纯水漂洗槽废水排入自建污水处理设施，和其他生产废水一并处理。晶粒度腐蚀废水中废腐蚀槽液、超声波清洗废水、腐蚀后清洗废水、中和槽废水、中和后清洗废水全部按照危废委托****安全处置。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

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3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

2.252	2.314	2.252	2.252
0.9	0.926	0.9	0.9
0.063	0.065	0.063	0.063
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0	/
0.008	0.1	0.008	0.008	/
0.008	0.935	0.008	0.008	/
0.169	0.608	0.169	0.169	/
0.03	0.122	0.03	0.03	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

化粪池、隔油池、生产废水处理设施（电化学＋沉淀＋生化＋沉淀）

《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中表4第二类污染物最高允许排放浓度中三级标准、《工业企业废水氮、磷污染物间接排放标准》（DB33/887-2025）中表1氮、磷水污染物间接排放限值、《酸洗废水排放总铁浓度限值》（DB33/844-2011）中表1酸洗废水排放总铁浓度限值二级排放浓度限值

已建设

已监测

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

干式过滤箱过滤+活性炭吸附装置、二级活性炭吸附装置、滤筒除尘器、碱雾塔装置、碱喷淋装置（三级）、油烟净化器装置

《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）中表A.1厂区内颗粒物、VOCs无组织排放限值、《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）中表A.1厂区内颗粒物、VOCs无组织排放限值、《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）中表1 恶臭污染物厂界标准值二级新扩改建、《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）中表2新污染源大气污染物排放限值无组织排放监控浓度限值、《饮食业油烟排放标准》（GB 18483-2001）中表2饮食业单位的油烟最高允许排放浓度和油烟净化设施最低去除效率、《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）中表2恶臭污染物排放标准值、《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）中表1大气污染物排放限值、《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）中表2新污染源大气污染物排放限值最高允许排放浓度、最高允许排放速率二级限值、

已建设

已监测

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

隔声门、隔声窗、减震垫

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准

已建设

已监测

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

分区防渗。其中熔铸车间、腐蚀车间、危化品仓库、危废暂存库、****处理站等区域采用重点防渗措施，车间内其他区域采用一般防渗措施。在腐蚀车间及污水站附近设1个跟踪监测点，定期进行地下水水质监测。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

废砂、废金属边角料及不合格品、收集金属尘、一般废包装物、废滤筒等一般固体废物收集后外卖综合利用或综合处置，生活垃圾定点收集后由当地环卫部门定期清运处置；腐蚀废液、脱芯废液、废碱液、废乳化液、废活性炭、污泥、危险废包装物等危险废物委托有相应危废处理资质的单位安全处置；按规范要求改造提升现有各类固废暂存间，实行分类收集、暂存，规范各类固废的台账记录，尤其要加强危险废物暂存管理，严格落实转移联单制度。

我公司设有一间一般固废仓库（面积约28平方米）和一间危险废物暂存库（面积约33平方米）。危废仓库外面已张贴危废仓库标识、危险废物警示标志和危险废物管理周知卡，门外已上锁并由专人管理；各类危险废物分类存放并粘贴危废标签，墙上张贴有危废废物相关管理制度。目前危废仓库已做到防风、防雨、防渗措施。本项目产生的一般固体废物：废蜡、废耐火泥、废保温棉、废砂、废金属边角料及不合格品、收集金属尘、废砂带、砂片、磨头、废过滤材料、一般废包装物、废滤筒储存于一般固废仓库（面积28平方米），最终外卖综合利用。生活垃圾委托环卫部门定期清运处置。一般固废在厂内暂存、处置，我公司严格执行《一般工业固体废弃物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）中相关规定。本项目产生的危险废物：废脱芯液、腐蚀废液、超声波清洗废液、腐蚀后清洗废水、中和槽废水、中和后清洗废水、废碱液、废乳化液、废显影粉、废定影液、显影液、废胶片、废活性炭、污泥、含油废包装物、其他危险废包装物储存于危废暂存库（面积33平方米），最终委托****安全处置。我公司严****政府关于危险固废转移的规定，建立健全各类固体废物产生、收集、贮存、运输、利用、处置全过程的污染环境防治责任制度；我公司已与****签订危险固废委托协议，并报当地环保部门备案，落实追踪制度，严防二次污染，杜绝随意交易。运行时记录台账（记录上须注明危险废物的名称、来源、数量、特性和包装容器的类别、入库日期、存放库位、废物出库日期及接收单位名称。危险废物的记录和货单在危险废物回取后应继续保留三年），转移联单等，如实记录产生工业固体废物信息，实现工业固体废物可追溯、可查询。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

强化风险意识、加强安全管理;加强运输、贮存过程事故风险防范;加强生产过程、末端治理设施维护，降低事故风险;编制突发环境事故应急预案，配备应急设施，定期培训演练。

2026年06月24日，我公司突发环境事件****生态环境局**分局审查备案登记，备案编号：330421-2026-047-L。我公司加强危险废物的管理，加强风险源监控，在相关场所按要求设置标志标识，避免事故的发生或减少事故产生的危害。危险废物储存地点设置事故废水收集和应急储存设施。做好地下水分区防渗。在储存仓库四周设置围堰、导水沟及废液收集池，确保事故废水或废液能得到妥善收集。车间内划定禁火区，在明显地点设警示标志;输配电线、灯具、照明和疏散指示标志均应符合安全要求。严禁未安装灭火装置的车辆出入生产装置区。我公司制订和完善各项规章制度，制订环保管理制度和责任制，健全环保设备管理制度、安全操作规程和岗位责任制，设置各种设备运行台账记录，规范工作程序，同时应制定相应的经济责任制，实行工效挂钩。建立日常档案，搞好环保统计，并及时处理可能出现的环境污染问题，做好固废处置记录台账。我公司目前已有一定的环境风险防范措施，本公司针对可能发生的环境突发事故情景，落实承担应急职责的相关人员，定期开展相关内容的培训。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程